Предел прочности

Преде́л про́чности — механическое напряжение , выше которого происходит разрушение материала. Иначе говоря, это пороговая величина, превышая которую механическое напряжение разрушит некое тело из конкретного материала. Следует различать статический и динамический пределы прочности. Также различают пределы прочности на сжатие и растяжение.

Величины предела прочности[править | править код]

Статический предел прочности[править | править код]

Статический предел прочности, также часто называемый просто пределом прочности есть пороговая величина постоянного механического напряжения, превышая который постоянное механическое напряжение разрушит некое тело из конкретного материала. Согласно ГОСТ 1497-84 «Методы испытаний на растяжение», более корректным термином является временное сопротивление разрушению — напряжение, соответствующее наибольшему усилию, предшествующему разрыву образца при (статических) механических испытаниях. Термин происходит от представления, по которому материал может бесконечно долго выдержать любую статическую нагрузку, если она создаёт напряжения, меньшие статического предела прочности, то есть не превышающие временное сопротивление. При нагрузке, соответствующей временному сопротивлению (или даже превышающей её — в реальных и квазистатических испытаниях), материал разрушится (произойдет дробление испытываемого образца на несколько частей) спустя какой-то конечный промежуток времени (возможно, что и практически сразу, — то есть не дольше чем за 10 с).

Динамический предел прочности[править | править код]

Динамический предел прочности есть пороговая величина переменного механического напряжения (например при ударном воздействии), превышая которую переменное механическое напряжение разрушит тело из конкретного материала. В случае динамического воздействия на это тело время его нагружения часто не превышает нескольких секунд от начала нагружения до момента разрушения. В такой ситуации соответствующая характеристика называется также условно-мгновенным пределом прочности, или хрупко-кратковременным пределом прочности.

Предел прочности на сжатие[править | править код]

Предел прочности на сжатие есть пороговая величина постоянного (для статического предела прочности) или, соответственно, переменного (для динамического предела прочности) механического напряжения, превышая который механическое напряжение в результате (за конечный достаточно короткий промежуток времени) сожмет тело из конкретного материала — тело разрушится или неприемлемо деформируется.

Предел прочности на растяжение[править | править код]

Предел прочности на растяжение есть пороговая величина постоянного (для статического предела прочности) или, соответственно, переменного (для динамического предела прочности) механического напряжения, превышая который механическое напряжение в результате (за конечный достаточно короткий промежуток времени) разорвет тело из конкретного материала. (На практике, для детали какой либо конструкции достаточно и неприемлемого истончения детали.)

Другие прочностные параметры[править | править код]

Мерами прочности также могут быть предел текучести, предел пропорциональности, предел упругости, предел выносливости, предел прочности на сдвиг и др. так как для выхода конкретной детали из строя (приведения детали в негодное к использованию состояние) часто достаточно и чрезмерно большого изменения размеров детали. При этом деталь может и не разрушиться, а лишь только деформироваться. Эти показатели практически никогда не подразумеваются под термином «предел прочности».

Прочностные особенности некоторых материалов[править | править код]

Значения предельных напряжений (пределов прочности) на растяжение и на сжатие у многих материалов обычно различаются.

У композитов предел прочности на растяжение обычно больше предела прочности на сжатие. Для керамики (и других хрупких материалов) — наоборот, характерно многократное превышение пределом прочности на сжатие предела прочности на растяжение. Для металлов, металлических сплавов, многих пластиков, как правило, характерно равенство предела прочности на сжатие и предела прочности на растяжение. В большей степени это связано не с физикой материалов, а с особенностями нагружения, схемами напряженного состояния при испытаниях и с возможностью пластической деформации перед разрушением.

Прочность твёрдых тел обусловлена в конечном счёте силами взаимодействия между атомами, составляющими тело. При увеличении расстояния между атомами они начинают притягиваться, причем на критическом расстоянии сила притяжения по абсолютной величине максимальна. Напряжение, отвечающее этой силе, называется теоретической прочностью на растяжение и составляет σтеор ≈ 0,1E, где E — модуль Юнга . Однако на практике наблюдается разрушение материалов значительно раньше, это объясняется неоднородностями структуры тела, из-за которых нагрузка распределяется неравномерно.

Некоторые значения прочности на растяжение в МПа (1 кгс/мм² = 100 кгс/см² ≈ 10 МН/м² = 10 МПа) (1 МПа = 1 Н/мм² ≈ 10 кгс/см²)[1]:

Материалы	, МПа
Бор	5700	0,083
Графит (нитевидный кристалл)	2401	0,024
Сталь 60С2А рессорно-пружинная	1570 (после термообработки)	0,0074
Сапфир (нитевидный кристалл)	1500	0,028
Железо (нитевидный кристалл)	1300	0,044
Тянутая проволока из высокоуглеродистой стали	420	0,02
Тянутая проволока из вольфрама	380	0,009
Стекловолокно	360	0,035
Сталь Ст0 обыкновенного качества	300	0,0017
Нейлон	50	0,0025

См. также[править | править код]

• Теоретический предел прочности

Примечания[править | править код]

1. ↑ Диапазон пределов прочности для стали составляет 500-3000 МПа (Б. Н. Арзамасов, В. А. Брострем, Н. А. Буше и др. Конструкционные материалы. Справочник. — М.: Машиностроение, 1990. — 688 с.).

Предел прочности материалов (разрыв металлов) при растяжении и сжатии: что это такое, виды, фото

14Ноя

• By: Семантика
• Без рубрики
• : 0

Содержание статьи

1. Предел прочности
2. Как производится испытание на прочность
3. Виды ПП
4. Предел прочности на растяжение стали
5. Предел текучести и временное сопротивление
6. Усталость стали
7. Предел пропорциональности
8. Как определяют свойства металлов
9. Механические свойства
10. Классы прочности и их обозначения
11. Формула удельной прочности
12. Использование свойств металлов
13. Пути увеличения прочностных характеристик

При строительстве объектов обязательно необходимо использовать расчеты, включающие подробные характеристики стройматериалов. В обратном случае на опору может быть возложена слишком большая, непосильная нагрузка, из-за чего произойдет разрушения. Сегодня поговорим о пределе прочности материала при разрыве и натяжении, расскажем, что это такое и как работать с этим показанием.

ПП — будем использовать это сокращение, а также можно говорить об официальном сочетании «временное сопротивление» — это максимальная механическая сила, которая может быть применена к объекту до начала его разрушения. В данном случае мы не говорим о химическом воздействии, но подразумеваем, что нагревание, неблагоприятные климатические условия, определенная среда могут либо улучшать свойства металла (а также дерева, пластмассы), либо ухудшать.

Ни один инженер не использует при проектировании крайние значения, потому что необходимо оставить допустимую погрешность — на окружающие факторы, на длительность эксплуатации. Рассказали, что называется пределом прочности, теперь перейдем к особенностям определения.

Как производится испытание на прочность

Изначально особенных мероприятий не было. Люди брали предмет, использовали его, а как только он ломался, анализировали поломку и снижали нагрузку на аналогичное изделие. Теперь процедура гораздо сложнее, однако, до настоящего времени самый объективный способ узнать ПП — эмпирический путь, то есть опыты и эксперименты.

Все испытания проходят в специальных условиях с большим количеством точной техники, которая фиксирует состояние, характеристики подопытного материала. Обычно он закреплен и испытывает различные воздействия — растяжение, сжатие. Их оказывают инструменты с высокой точностью — отмечается каждая тысячная ньютона из прикладываемой силы. Одновременно с этим фиксируется каждая деформация, когда она происходит. Еще один метод не лабораторный, а вычислительный. Но обычно математический анализ используется вместе с испытаниями.

Определение термина

Образец растягивается на испытательной машине. При этом сначала он удлиняется в размере, а поперечное сечение становится уже, а затем образуется шейка — место, где самый тонкий диаметр, именно здесь заготовка разорвется. Это актуально для вязких сплавов, в то время как хрупкие, к ним относится чугун и твердая сталь, растягиваются совсем незначительно без образования шейки. Подробнее посмотрим на видео:

Виды ПП

Временное сопротивление разрыву определяют по различным воздействиям, согласно этому его классифицируют по:

• сжатию — на образец действуют механические силы давления;
• изгибу — деталь сгибают в различные стороны;
• кручению — проверяется пригодность для использования в качестве крутящегося вала;
• растяжению — подробный пример проверки мы привели выше.

Предел прочности на растяжение стали

Стальные конструкции давно заменили прочие материалы, так как они обладают отличными эксплуатационными характеристиками — долговечностью, надежностью и безопасностью. В зависимости от применяемой технологии, он подразделяется на марки. От самой обычной с ПП в 300 Мпа, до наиболее твердой с высоким содержанием углерода — 900 Мпа. Это зависит от двух показателей:

• Какие способы термообработки применялись — отжиг, закалка, криообработка.
• Какие примеси содержатся в составе. Одни считаются вредными, от них избавляются для чистоты сплава, а вторые добавляют для укрепления.

Предел текучести и временное сопротивление

Новый термин обозначается в технической литературе буквой Т. Показатель актуален исключительно для пластичных материалов и обозначает, как долго может деформироваться образец без увеличения на него внешней нагрузки.

Обычно после преодоления этого порога кристаллическая решетка сильно меняется, перестраивается. Результатом выступают пластические деформации. Они не являются нежелательными, напротив, происходит самоупрочнение металла.

Усталость стали

Второе название — предел выносливости. Его обозначают буквой R. Это аналогичный показатель, то есть он определяет, какая сила может воздействовать на элемент, но не в единичном случае, а в цикле. То есть на подопытный эталон циклично, раз за разом действуют определенные давления. Среднее количество повторений — 10 в седьмой степени. Именно столько раз металл должен без деформаций и потери своих характеристик выдержать воздействие.

Если проводить эмпирические испытания, то потребуется множество времени — нужно проверить все значения силы, прикладывая ее по множеству циклов. Поэтому обычно коэффициент рассчитывается математически.

Предел пропорциональности

Это показатель, определяющий длительность оказываемых нагрузок к деформации тела. При этом оба значения должны изменяться в разный степени по закону Гука. Простыми словами: чем больше оказывается сжатие (растяжение), тем сильнее деформируется образец.

Значение каждого материала находится между абсолютной и классической упругостью. То есть если изменения обратимы, после того как сила перестала действовать (форма стала прежняя — пример, сжатие пружины), то такие параметры нельзя называть пропорциональными.

Как определяют свойства металлов

Проверяют не только то, что называют пределом прочности, но и остальные характеристики стали, например, твердость. Испытания проводят следующим образом: в образец вдавливают шарик или конус из алмаза — наиболее прочной породы. Чем крепче материал, тем меньше след остается. Более глубокие, с широким диаметром отпечатки остаются на мягких сплавах. Еще один опыт — на удар. Воздействие оказывается только после заранее сделанного надреза на заготовке. То есть разрушение проверяется для наиболее уязвимого участка.

Механические свойства

Различают 5 характеристик:

• Предел прочности стали при растяжении и на разрыв это — временное сопротивление внешним силам, напряжение, возникающее внутри.
• Пластичность — это возможность деформироваться, менять форму, но сохранять внутреннюю структуру.
• Твердость — готовность встретиться с более твердым материалом и не получить значительных ущербов.
• Ударная вязкость — способность сопротивляться ударам.
• Усталость — длительность сохранения качеств под воздействием цикличных нагрузок.

Классы прочности и их обозначения

Все категории записаны в нормативных документах — ГОСТах, по ним все российские предприниматели изготавливают любой металлопрокат и прочие металлические изделия. Вот соответствие обозначения и параметра в таблице:

Класс	Временное сопротивление, Н/мм2
265	430
295	430
315	450
325	450
345	490
355	490
375	510
390	510
440	590

Видим, что для некоторых классов остается одинаковыми показатели ПП, это объясняется тем, что при равных значениях у них может различаться текучесть или относительное удлинение. В зависимости от этого возможна различная максимальная толщина металлопроката.

Формула удельной прочности

R с индексом «у» — обозначение данного параметра в физике. Рассчитывается как ПП (в записи — R) поделенное на плотность — d. То есть этот расчет имеет практическую ценность и учитывает теоретические знания о свойствах стали для применения в жизни. Инженеры могут сказать, как меняется временное сопротивление в зависимости от массы, объема изделия. Логично, что чем тоньше лист, тем легче его деформировать.

Формула выглядит так:

Ry = R/d

Здесь будет логичным объяснить, в чем измеряется удельный предел прочности. В Н/мм2 — это вытекает из предложенного алгоритма вычисления.

Использование свойств металлов

Два важных показателя — пластичность и ПП — взаимосвязаны. Материалы с большим первым параметром намного медленнее разрушаются. Они хорошо меняют свою форму, подвергаются различным видам металлообработке, в том числе объемной штамповке — поэтому из листов делают элементы кузова автомобиля. При малой пластичности сплавы называют хрупкими. Они могут быть очень твердыми, но при этом плохо тянуться, изгибаться и деформироваться, например, титан.

Сопротивление

Есть два типа:

• Нормативное — прописано для каждого типа стали в ГОСТах.
• Расчетное — получается после вычислений в конкретном проекте.

Первый вариант скорее теоретический, для практических задач используется второй.

Пути увеличения прочностных характеристик

Есть несколько способов это сделать, два основных:

• добавка примесей;
• термообработка, например, закал.

Иногда они используются вместе.

Общие сведения о сталях

Все они обладают химическими свойствами и механическими. Ниже подробнее поговорим о способах увеличения прочности, но для начала представим схему, на которой представлены все разновидности:

Также посмотрим более подробное видео:

Все они обладают химическими свойствами и механическими. Ниже подробнее поговорим о способах увеличения прочности, но для начала представим схему, на которой представлены все разновидности:

Углерод

Чем больше углеродность вещества, тем выше твердость и меньше пластичность. Но в составе не должно быть более 1% химического компонента, так как большее количество приводит к обратному эффекту.

Марганец

Очень полезная добавка, но при массовой доле не более двух процентов. Обычно Mn добавляют для улучшения качеств обрабатываемости. Материал становится более подвержен ковке и свариванию. Это объясняется вытеснением кислорода и серы.

Кремний

Эффективно повышает прочностные характеристики, при этом не затрагивая пластичность. Максимальное содержание — 0,6%, иногда достаточно и 0,1%. Хорошо сочетается с другими примесями, в совокупности можно увеличить устойчивость к коррозии.

Азот и кислород

Если они попадают в сплав, но ухудшают его характеристики, при изготовлении от них пытаются избавиться.

Легирующие добавки

Также можно встретить следующие примеси:

• Хром — увеличивает твёрдость.
• Молибден — защищает от ржавчины.
• Ванадий — для упругости.
• Никель — хорошо влияет на прокаливаемость, но может привести к хрупкости.

Эти и другие химические вещества должны применяться в строгих пропорциях в соответствии с формулами. В статье мы рассказали про предел прочности (кратковременное сопротивление) — что это, и как с ним работать. Также дали несколько таблиц, которым можно пользоваться при работе. В качестве завершения, давайте посмотрим видеоролик:

Чтобы уточнить интересующую вас информацию, свяжитесь с нашими менеджерами по телефонам 8 (908) 135-59-82; (473) 239-65-79; 8 (800) 707-53-38. Они ответят на все ваши вопросы.

Предел прочности на растяжение — Ultimate tensile strength

Две тиски прикладывают растяжение к образцу, потянув за него, растягивая образец до тех пор, пока он не сломается. Максимальное напряжение, которое он выдерживает перед разрушением, является его пределом прочности на разрыв.

Предел прочности при растяжении ( UTS ), часто сокращаемый до предела прочности на разрыв ( TS ), предела прочности или в уравнениях, представляет собой максимальное напряжение, которое материал может выдержать при растяжении или растяжении перед разрушением. В хрупких материалах предел прочности на разрыв близок к пределу текучести , тогда как в пластичных материалах предел прочности может быть выше.

Предел прочности при растяжении обычно определяется путем проведения испытания на растяжение и регистрации зависимости инженерного напряжения от деформации . Наивысшая точка кривой напряжение-деформация — это предел прочности при растяжении и имеет единицы измерения напряжения. Эквивалентная точка для случая сжатия вместо растяжения называется прочностью на сжатие .

Предел прочности на растяжение редко используется при проектировании пластичных элементов, но он важен для хрупких элементов. Они сведены в таблицу для обычных материалов, таких как сплавы , композитные материалы , керамика , пластмассы и дерево.

Определение

Предел прочности материала при растяжении — это интенсивное свойство ; поэтому его значение не зависит от размера испытуемого образца. Однако, в зависимости от материала, это может зависеть от других факторов, таких как подготовка образца, наличие или отсутствие поверхностных дефектов, а также температура испытательной среды и материала.

Некоторые материалы ломаются очень резко без пластической деформации , что называется хрупким разрушением. Другие, которые являются более пластичным, включая большинство металлов, испытывают некоторую пластическую деформацию и , возможно , сужения до того перелома.

Прочность на растяжение определяется как напряжение, которое измеряется как сила на единицу площади. Для некоторых неоднородных материалов (или для собранных компонентов) это может быть выражено как сила или как сила на единицу ширины. В Международной системе единиц (СИ) единицей измерения является паскаль (Па) (или кратное ему, часто мегапаскали (МПа), с использованием префикса СИ мега ); или, что эквивалентно паскалям, ньютонам на квадратный метр (Н / м 2 ). Обычная единица измерения в США — фунты на квадратный дюйм (фунт / дюйм 2 или фунт / кв. Дюйм). Килофунды на квадратный дюйм (ksi, или иногда kpsi) равны 1000 psi и обычно используются в Соединенных Штатах при измерении прочности на разрыв.

Пластичные материалы

Рисунок 1: «Инженерная» кривая напряжения-деформации (σ — ε), типичная для алюминия

1. Предел прочности

2. Предел текучести

3. Пропорциональное предельное напряжение

4. Разрушение

5. Деформация смещения (обычно 0,2%)

Многие материалы могут демонстрировать линейное упругое поведение , определяемое линейной зависимостью напряжения от деформации , как показано на рисунке 1 до точки 3. Упругое поведение материалов часто распространяется в нелинейную область, представленную на рисунке 1 точкой 2 ( «предел текучести»), до которого деформации полностью восстанавливаются при снятии нагрузки; то есть образец, нагруженный упруго при растяжении , удлиняется, но при разгрузке возвращается к своей первоначальной форме и размеру. За пределами этой упругой области для пластичных материалов, таких как сталь, деформации пластичны . Пластически деформированный образец не возвращается полностью к своим первоначальным размерам и форме при разгрузке. Для многих приложений пластическая деформация неприемлема и используется в качестве конструктивного ограничения.

После предела текучести пластичные металлы проходят период деформационного упрочнения, при котором напряжение снова увеличивается с увеличением деформации, и они начинают сужаться , поскольку площадь поперечного сечения образца уменьшается из-за пластического течения. В достаточно пластичном материале, когда образование шейки становится значительным, это вызывает изменение инженерной кривой напряжения-деформации (кривая A, рисунок 2); это связано с тем, что инженерное напряжение рассчитывается исходя из исходной площади поперечного сечения до образования шейки. Точка разворота — это максимальное напряжение на инженерной кривой напряжения-деформации, а координата инженерного напряжения этой точки — это предел прочности на растяжение, определяемый точкой 1.

Предел прочности на растяжение не используется при проектировании пластичных статических элементов, поскольку методы проектирования диктуют использование предела текучести . Однако он используется для контроля качества из-за простоты тестирования. Он также используется для приблизительного определения типов материалов для неизвестных образцов.

Предел прочности на разрыв — это общий инженерный параметр при проектировании элементов из хрупкого материала, поскольку такие материалы не имеют предела текучести .

Тестирование

Образец круглого прутка после испытания на растяжение

«Чашечная» сторона характерной картины разрушения «чашка — конус».

Некоторые части показывают форму «чашки», а некоторые — форму «конуса».

Как правило, испытание включает взятие небольшого образца с фиксированной площадью поперечного сечения, а затем его вытягивание тензометром с постоянной скоростью (изменение измерительной длины, деленной на исходную измерительную длину) до тех пор, пока образец не сломается.

При испытании некоторых металлов твердость при вдавливании линейно коррелирует с пределом прочности на разрыв. Это важное соотношение позволяет осуществлять экономически важный неразрушающий контроль поставок объемного металла с помощью легкого, даже портативного оборудования, такого как портативные твердомеры по Роквеллу . Эта практическая взаимосвязь помогает обеспечению качества в металлообрабатывающей промышленности выйти далеко за рамки лабораторных и универсальных испытательных машин .

Типичная прочность на разрыв

Типичная прочность на разрыв некоторых материалов

Материал	Предел текучести (МПа)	Предел прочности на разрыв (МПа)	Плотность (г / см 3 )
Сталь, конструкционная сталь ASTM A36	250	400-550	7,8
Сталь 1090 мягкая	247	841	7,58
Хромованадиевая сталь AISI 6150	620	940	7,8
Сталь, Мартенситностареющая сталь 2800	2617	2693	8.00
Сталь, AerMet 340	2160	2430	7,86
Сталь, каротажный кабель Sandvik Sanicro 36Mo для прецизионной проволоки	1758	2070	8.00
Сталь, AISI 4130, закалка в воде 855 ° C (1570 ° F), состояние 480 ° C (900 ° F)	951	1110	7,85
Сталь, API 5L X65	448	531	7,8
Сталь, высокопрочный сплав ASTM A514	690	760	7,8
Акрил , прозрачный литой лист (ПММА)	72	87	1,16
Полиэтилен высокой плотности (HDPE)	26-33	37	0,85
Полипропилен	12-43	19,7-80	0,91
Сталь нержавеющая AISI 302 — холоднокатаная	520	860	8,19
Чугун 4,5% C, ASTM A-48	130	200	7.3
Сплав » Ликвидметалл «	1723 г.	550-1600	6.1
Бериллий 99,9% Be	345	448	1,84
Алюминиевый сплав 2014-Т6	414	483	2,8
Полиэфирная смола (неармированная)	55	55
Полиэстер и матовый ламинат 30% E-стекло	100	100
Эпоксидный композит S-Glass	2358	2358
Алюминиевый сплав 6061-Т6	241	300	2,7
Медь 99,9% Cu	70	220	8,92
Мельхиор 10% Ni, 1,6% Fe, 1% Mn, остальное Cu	130	350	8,94
Латунь	200 +	500	8,73
Вольфрам	941	1510	19,25
Стекло	33	2,53
E-Glass	N / A	1500 для ламината, 3450 для одних волокон	2,57
S-Стекло	N / A	4710	2,48
Базальтовое волокно	N / A	4840	2,7
Мрамор	N / A	15	2,6
Конкретный	N / A	2-5	2,7
Углеродное волокно	N / A	1600 для ламината, 4137 только для волокон	1,75
Углеродное волокно (Toray T1100G) (самые прочные искусственные волокна)	Только 7000 волокон	1,79
Человеческая прическа	140-160	200-250
Бамбук	350-500	0,4
Паучий шелк (см. Примечание ниже)	1000	1.3
Паучий шелк, паук из коры Дарвина	1652
Шелк шелкопряда	500	1.3
Арамид ( кевлар или тварон )	3620	3757	1,44
СВМПЭ	24	52	0,97
Волокна из СВМПЭ (Dyneema или Spectra)	2300-3500	0,97
Вектран	2850-3340
Полибензоксазол (Зилон)	2700	5800	1,56
Дерево, сосна (параллельно волокну)	40
Кость (конечность)	104-121	130	1.6
Нейлон формованный, тип 6/6	450	750	1,15
Нейлоновое волокно, вытянутое	900	1.13
Эпоксидный клей	—	12-30	—
Резинка	—	16
Бор	N / A	3100	2,46
Кремний , монокристаллический (m-Si)	N / A	7000	2.33
Волоконно-оптические волокна из сверхчистого кварцевого стекла	4100
Сапфир (Al 2 O 3 )	400 при 25 ° C, 275 при 500 ° C, 345 при 1000 ° C	1900 г.	3,9-4,1
Нанотрубка из нитрида бора	N / A	33000	2,62
Алмаз	1600	2800 ~ 80-90 ГПа в микромасштабе	3.5
Графен	N / A	внутренняя 130000; инженерное дело 50000-60000	1.0
Первые веревки из углеродных нанотрубок	?	3600	1.3
Углеродные нанотрубки (см. Примечание ниже)	N / A	11000-63000	0,037-1,34
Композиты с углеродными нанотрубками	N / A	1200	N / A
Высокопрочная пленка из углеродных нанотрубок	N / A	9600	N / A
Железо (чистый монокристалл)	3	7,874
Зубы Limpet Patella vulgata (Goethite)	4900 3000-6500

^ a Многие значения зависят от производственного процесса, чистоты или состава. ^ b Многослойные углеродные нанотрубки обладают наивысшей прочностью на растяжение из всех когда-либо измеренных материалов: одно измерение составляет 63 ГПа, что все еще значительно ниже теоретического значения 300 ГПа. Первые жгуты из нанотрубок (длина 20 мм), предел прочности которых был опубликован (в 2000 г.), имели прочность 3,6 ГПа. Плотность зависит от способа изготовления, и наименьшее значение составляет 0,037 или 0,55 (сплошной). ^ c Прочность паучьего шелка сильно различается. Это зависит от многих факторов, включая вид шелка (каждый паук может производить несколько для разных целей), вид, возраст шелка, температура, влажность, скорость, с которой прикладывается напряжение во время тестирования, прикладываемое напряжение длины и способ изготовления шелка. собранные (принудительное шелушение или натуральное прядение). Значение, указанное в таблице, 1000 МПа, примерно соответствует результатам нескольких исследований с участием нескольких различных видов пауков, однако конкретные результаты сильно различались. ^ d Сила человеческого волоса зависит от этнической принадлежности и химического воздействия. Типичные свойства отожженных элементов

Элемент	Юнга модуль (ГП)	Смещение или предел текучести (МПа)	Предел прочности (МПа)
кремний	107	5000-9000
вольфрам	411	550	550-620
утюг	211	80-100	350
титан	120	100-225	246-370
медь	130	117	210
тантал	186	180	200
банка	47	9-14	15-200
цинковый сплав	85-105	200-400	200-400
никель	170	140-350	140-195
серебро	83	170
золото	79	100
алюминий	70	15-20	40-50
Свинец	16	12

Смотрите также

• Предел прочности при изгибе
• Сопротивление материалов
• Растяжимая структура
• Стойкость
• Отказ
• Напряжение (физика)
• Модуль для младших

Рекомендации

дальнейшее чтение

• Джанколи, Дуглас, Физика для ученых и инженеров, третье издание (2000). Река Верхнее Седл: Зал Прентис.
• Келер Т., Фоллрат Ф (1995). « Биомеханика нитей у двух пауков , плетущих сферы Araneus diadematus (Araneae, Araneidae) и Uloboris walckenaerius (Araneae, Uloboridae)». Журнал экспериментальной зоологии . 271 : 1-17. DOI : 10.1002 / jez.1402710102 .
• Т. Фоллетт, Жизнь без металлов
• Мин-Фэн И, Лурье О., Дайер М.Дж., Молони К., Келли Т.Ф., Руофф Р.С. (2000). «Прочность и механизм разрушения многослойных углеродных нанотрубок при растягивающей нагрузке» (PDF) . Наука . 287 (5453): 637-640. Bibcode : 2000Sci … 287..637Y . DOI : 10.1126 / science.287.5453.637 . PMID 10649994 . Архивировано из оригинального (PDF) 4 марта 2011 года.
• Джордж Э. Дитер, Механическая металлургия (1988). Макгроу-Хилл, Великобритания

Литература:

1. Debjit B., Rishab B., Darsh G., Parshuram R., Sampath K. P. K. Gastroretentive drug delivery systems- a novel approaches of control drug delivery systems. Research Journal of Science and Technology;10(2): 145–156. DOI: 10.5958/2349-2988.2018.00022.0.
2. Мустафин Р. И., Протасова А. А., Буховец А. В., Семина И.И. Исследование интерполимерных сочетаний на основе (мет)акрилатов в качестве перспективных носителей в поликомплексных системах для гастроретентивной доставки. Фармация. 2014; 5: 3–5.
3. https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%B5%D0%BB_%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%87%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8.
4. https://www.rocta.ru/info/predel-prochnosti-materialov-razryv-metallov-pri-rastyazhenii-i-szhatii-chto-ehto-takoe-vidy-foto/.
5. https://ru.xcv.wiki/wiki/Ultimate_tensile_strength.
6. М.П. Киселева, З.С. Шпрах, Л.М. Борисова и др. Доклиническое изучение противоопухолевой активности производного N-гликозида индолокарбазола ЛХС-1208. Сообщение I // Российский биотерапевтический журнал. 2015. № 2. С. 71-77.
7. Moustafine R. I., Bukhovets A. V., Sitenkov A. Y., Kemenova V. A., Rombaut P., Van den Mooter G. Eudragit® E PO as a complementary material for designing oral drug delivery systems with controlled release properties: comparative evaluation of new interpolyelectrolyte complexes with countercharged Eudragit® L 100 copolymers. Molecular Pharmaceutics. 2013; 10(7): 2630–2641. DOI: 10.1021/mp4000635.
8. Bangun H., Aulia F., Arianto A., Nainggolan M. Preparation of mucoadhesive gastroretentive drug delivery system of alginate beads containing turmeric extract and anti-gastric ulcer activity. Asian Journal of Pharmaceutical and Clinical Research. 2019; 12(1):316–320. DOI: 10.22159/ajpcr.2019.v12i1.29715.
9. М.П. Киселева, З.С. Шпрах, Л.М. Борисова и др. Доклиническое изучение противоопухолевой активности производного N-гликозида индолокарбазола ЛХС-1208. Сообщение I // Российский биотерапевтический журнал. 2015. № 2. С. 71-77.